2022年3月，随着整套自动化设备步入稳定运行期，加特可广州正式宣布，成功挑战G#6-3手动轴（自动变速器换挡机构）安装自动化。该设备不仅在加特可集团是首创，在整个自动变速器行业都具有领先优势。

该设备具有哪些技术亮点？在挑战过程中，技术工程师又是如何一一攻克技术难题的？编辑部采访了生产技术部组装技术科的黄家辉。

积极拥抱新技术

设备改造的需求，源自2018年。当时现场人工作业存在安全风险，且瞬间噪音超过基准要求，虽然改造需求紧迫，但考虑到行业技术不成熟，风险较大，故暂未实施。

直到2019年，三菱机器人（配套力觉传感器）这一项新技术在加特可广州的运用导入，才让改善重新提上了日程。

历经两年时间，该技术在CVT组装的可靠性、效率性、稳定性都得到了充分的验证，对团队实现手动轴安装自动化打了一针强心剂。

但问题来了，不仅日本总部尚未解决该课题，加特可广州也没有对该技术完全了解的技术工程师，且自动化对结构、精度的要求极高，仅仅将其组装成一台完整的设备，是不足以满足现场改善需求的。

从2021年4月起，生产技术科正式开始推进项目，黄家辉回忆道：“部品组装顺序是有的，但每一步用什么样的设计，才能真正降低噪音、满足精度要求，我们做了非常多的试验—结构完善、修改变更、机器人参数调整，直到2021年9月，才初步将设备组装完成，中间又反复进行调整、完善，2022年2月春节期间才正式将其导入生产线，3月开始稳定运行。”

尤其是整个设计环节，前期设备设计图纸出来后，组装技术科与多部门进行商讨，不仅要判断设计的调整点，更要考虑设备导入时，现场是否有足量空间、是否需要进行岗位合并？并且后续保全人员维护设备时，是否具备可操作性和便利性？

从设计图纸出炉到设备稳定运行，整个改造过程，跨部门协作持续进行，携手攻克了一个又一个技术难关。黄家辉说：“虽然大家都是第一次接触该新技术，但都跃跃欲试。”

G#6-3手动轴安装自动化的阶段性胜利，为加特可广州带来了相当大的回报：改善了人力成本；自动化率得到提升；安全问题得到更完备的改善；生产线满足生产节拍要求，达成高效率生产；同时技术工程师的技术水平得到明显提升，对攻克新技术信心倍增。

加特可日本总部也对该项目给予了高度评价，非常认同设备、设计、结构等内容，并以广州的经验为基础，在日本同步开展手动轴安装自动化改善。

信心、耐心缺一不可

既然是新技术、新项目，便意味着在改造过程中，必然遇到数不胜数的新课题。

黄家辉说，团队结合新技术的特点，为设备设计出了一个大体构造，经过反复试验和设计调整，解决了一个又一个遇到的问题，通过对设备进行不断完善，最终使设备满足精度与成功率的要求。同时，动作流程也得到优化，从以前人工按顺序操作，变为机器多步骤同时进行，节拍也得以保证。

为了匹配流程改善和设备导入，现场布局同时进行了调整。因生产节拍紧张、生产线布局紧凑，设备无法按原空间进入，于是对岗位进行合并、工程进行分割，保证了自动化设备的导入空间。黄家辉说，实际出现的课题都是意料之外的，团队还将通过现场操作观察、零部件设备改善等方式，持续关注并推进改善。

寻找新技术应用机会

为何加特可广州能以先发优势取得手动轴安装自动化的胜利？

其离不开技术工程师们扎实的业务能力，但更考验的是他们在面对新技术、困难课题时，是否永远对技术心存好奇与敬畏？是否愿意多尝试、多应用、不退缩？答案已经非常明确。

目前团队正在考虑将项目经验举一反三并加以推广，尝试将新技术和其他部品、设备进行有机融合，以应用在其他生产线上，不断提升加特可广州整体的组装自动化率，让加特可广州在集团内的技术贡献占比越来越高。

这是机会，更是炽热的期待。

目前团队正在考虑将项目经验举一反三并加以推广，尝试将新技术和其他部品、设备进行有机融合，以应用在其他生产线上。